铣直线的手动编程主要包括以下几个步骤：
确定加工中心的坐标系和工件零点
选择合适的坐标系（如工件坐标系或绝对坐标系）。
设定工件零点，即工件上的起始点。
编写程序头
包含程序号、程序名、日期等信息。
编写加工起点指令
例如：`G00 G54 X0. Y0. Z20.`（表示以工件坐标系为准，将刀具移动到X=0, Y=0, Z=20的位置作为加工起点）。
编写进给速度指令
例如：`F500.`（表示进给速度为每分钟500mm）。
编写循环铣指令
例如：`G01 X100.`（表示在X方向上直线循环铣到X=100的位置）。
编写停止指令
例如：`M05`（表示停止主轴运转）。
编写程序结尾指令
例如：`M30`（表示程序结束，回到程序开头）。
示例程序
```plaintext
O0001 （PROGRAM NAME） （TODAY'S DATE）
G00 G54 X0. Y0. Z20.
F500.
G01 X100.
M05
M30
```
其他要点
坐标系：常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。绝对坐标系是以机床坐标系的原点为参考点，确定各点的坐标值；相对坐标系是以当前点为参考点，确定各点的坐标值。
起点和终点的指定：在直线编程中，需要指定起点和终点的坐标。可以使用绝对坐标或相对坐标来指定这些点。
切削速度和进给速度：根据材料的硬度、铣刀的类型和切削深度等因素，设定合适的切削速度和进给速度。切削速度一般以转/分钟（RPM）表示，进给速度一般以毫米/分钟（mm/min）表示。
加工验证：在实际加工之前，可以通过数控系统的仿真功能进行加工验证，检查编写的切削指令是否正确，以及切削路径是否符合要求。
通过以上步骤和要点，可以完成铣直线的手动编程。建议在实际应用中，根据具体的加工要求和机床特性，调整相关参数和指令，以确保加工的准确性和效率。