车床车内孔的编程主要涉及以下几个步骤：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
刀具选择要考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
常用的M代码包括M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M08（冷却液开启）、M09（冷却液关闭）等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
示例编程格式
G74/G84编程格式（适用于单个深度的孔加工）
```
G74 X__ Z__ R__ Q__ P__ F__
```
X：孔的终点横向坐标
Z：孔的终点纵向坐标
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度
P：切削的次数
F：进给速度
G75编程格式（适用于多个深度的孔加工）
```
G75 I__ J__ K__ R__ Q__ P__ F__
```
I：孔的初始横向坐标
J：孔的初始纵向坐标
K：孔的初始深度
R：孔的切入平面半径
Q：每次切削的深度增量
P：切削的次数
F：进给速度
编程要点
零件分析：
确定内孔的位置、尺寸和形状，考虑材料的硬度、切削工具的选择以及加工精度要求。
工件坐标系的建立：
选择孔底或孔口为坐标系的原点，确定好坐标系后，确定刀具的位置和路径。
刀具半径补偿：
进行刀具半径补偿，以保证加工尺寸的精度。
加工路径的确定：
选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工，考虑刀具的进给速度、切削速度以及切削深度。
示例程序段
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
```
注意事项
1. 确保程序中包含了切削深度、退刀量、精加工余量等参数，以满足加工要求。
2. 使用数控模拟器或其他仿真工具检查和验证编写的程序，确保刀具路径和加工参数正确无误。
3. 在数控机床上加载和运行程序，确保机床状态正常，操作安全可靠。
通过以上步骤和注意事项，可以实现精确和高效的车床内孔加工。