镗外圆编程的步骤如下：
确定外圆的基本参数
确定外圆的直径或半径。
确定外圆的位置和旋转方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常选择以工件中心为原点，X轴与工件的中心线重合，Y轴与工件的半径方向重合。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，选择合适的数控编程语言（如G代码、M代码）编写切削程序。
编写程序时包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
将编写好的切削程序加载到数控机床控制系统中，进行实际加工。
在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例代码（G代码）
```g
； 设定工件坐标系（以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合）
G54
； 设定刀具半径（假设刀具直径为6mm，则半径为3mm）
T01
M03 S100
D1=6.0
； 确定切削路径（圆周切削）
G01 X100 Y50
Z10
F100
； 刀具半径补偿（假设刀具半径为3mm）
G41
D2=3.0
； 加工到终点
G01 X200 Y0
Z0
； 结束加工
M05
```
建议
在编程前，务必仔细检查工件图纸，确保所有参数准确无误。
使用合适的编程软件或手工绘制外圆轮廓，以便更精确地控制加工路径。
在实际加工前，进行充分的程序调试和检验，确保程序的正确性和安全性。
在加工过程中，密切关注切削参数，及时调整以确保加工质量和效率。