数控滚圆机的编程通常涉及以下步骤：
准备工作
熟悉滚圆机的操作规程和机床参数。
准备好相关的工艺图纸和工件。
机床坐标系设置
根据工件的要求和机床的实际情况，选择绝对坐标系或相对坐标系。
确定坐标系的起点和方向。
刀具半径补偿设置
根据工件的几何尺寸和加工要求，设置刀具的半径补偿，以确保加工尺寸的准确性。
常用的半径补偿方式包括R补偿和I轴补偿。
工件参数设置
输入工件的模数、齿数、压力角、齿厚等参数，以便程序能够准确控制加工过程。
刀具路径编程
根据工艺图纸，确定刀具的路径。
使用G代码编程，指定起点、终点和切削轨迹，实现滚圆机的自动加工。
切削速度和进给速度设置
根据工件的材料和加工要求，合理设置切削速度和进给速度。
通常通过S代码（主轴转速）和F代码（进给速度）进行设置。
程序调试与运行
编写完整的数控编程代码后，进行程序的调试和验证。
通过模拟运行和实际加工，检查程序的正确性和加工效果。
示例代码（G代码）
```gcode
； 准备工作
（设置工件坐标系原点）
（设置刀具半径补偿）
； 刀具路径编程
G0 X10 Y10 ； 移动到起始位置
G1 Z10 ； 刀具下降至接近工件
G3 X20 Y20 R5 ； 滚圆，半径为5mm
G1 Z5 ； 刀具抬起
G0 X30 Y30 ； 移动到结束位置
； 切削速度和进给速度设置
S1000 ； 设置主轴转速为1000转/分钟
F200 ； 设置进给速度为200mm/分钟
； 程序结束
M02 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查工艺图纸，确保所有参数和尺寸的准确性。
使用专业的CAM软件可以帮助创建刀具路径，并自动生成G代码，提高编程效率。
在实际加工前，进行充分的仿真和调试，确保程序的正确性和可靠性。
根据加工效果及时调整刀具路径和切削参数，以达到最佳的加工效果。