在数控编程中，编写数据的方法主要分为手工编程和自动编程两种。
手工编程
手工编程的步骤如下：
零件图纸分析：
首先明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求，以便确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程：
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
数值计算：
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标，计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单：
在完成上述工艺处理及数值计算后，按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入：
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统，也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
自动编程
自动编程通常通过CAM（计算机辅助制造）软件完成，步骤如下：
绘图：
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制零件的二维或三维模型。
工艺安排：
在CAM软件中进行工艺规划，包括选择刀具、切削参数、进给速度等。
生成刀路：
根据工艺安排生成刀具路径。
后处理：
对生成的刀路进行后处理，生成数控程序。
程序输入：
将生成的数控程序通过计算机通信接口输入到数控系统中。
数控编程的基本格式
一个完整的数控程序通常由以下几部分组成：
程序号：
用于标识程序的顺序，一般用四位数表示。
程序内容：
包括各种指令代码和坐标值，用于描述加工过程中的各个工序和刀具路径。
程序结束：
表示程序的结束和机床的停止指令。
常用数控编程语言
数控编程中最常用的两种代码是G代码和M代码：
G代码：用于控制数控机床的运动，如设定坐标轴的移动速度、加工深度、刀具半径补偿等。
M代码：用于控制数控机床的辅助功能，如开关冷却系统、主轴启停、换刀等。
编程时需要注意的要素
坐标系：
需要准确地定义和指定工件的起点和各个轴的运动方向。常用的坐标系包括绝对坐标系和增量坐标系。
刀具半径补偿：
为了保证加工尺寸的精度，常常需要进行刀具半径补偿，以修正刀具路径和加工点的位置。
循环指令：
在一些重复性的加工过程中，可以使用循环指令来简化编程，提高编程效率。
切削参数：
包括切削速度、进给速度和刀具转速等，这些参数的设定会影响工件的加工质量和效率。
刀具路径规划：
需要考虑工艺要求和加工过程中的干涉等问题。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控编程，确保加工质量和效率。