铣外形程序的编写可以通过两种主要方法进行：手工编程和CAM软件编程。
手工编程
手工编程的步骤如下：
理解工件的外形特征和加工要求：
明确需要加工的外形以及相关的工艺要求。
确定工件在铣床上的固定位置和初始参考点：
根据图纸信息选择合适的固定位置和起始点。
确定切削路径和切削参数：
根据切削工艺和刀具情况，规划出刀具的移动路径和切削参数。
编写机床操作指令：
包括刀具补偿、进给速度、加工深度等，并将这些指令输入到数控铣床中。
载入并执行程序：
将编写好的程序载入数控铣床，并进行实际加工。
CAM软件编程
使用CAM软件编程的步骤如下：
使用CAD软件绘制零件图形：
并进行必要的修正，确保图形的准确性。
导入CAD模型到CAM软件：
将设计好的CAD模型导入到CAM软件中。
设定刀具、加工方式和切削参数：
在CAM软件中选择合适的刀具、加工方式，并设置切削参数，如切削速度、进给速度等。
自动生成数控程序：
CAM软件根据预设的加工策略和工艺规则自动生成数控程序。
导入并执行数控程序：
将生成的数控程序导入数控铣床，并进行实际加工。
常用G代码指令
在编写铣外形程序时，通常会使用G代码来控制机床的运动和操作。以下是一些常用的G代码指令示例及其作用：
G00：快速移动，用于将刀具快速移动到目标位置。
G01：直线插补，用于让刀具在两个点之间进行直线插补运动。
G02/G03：圆弧插补，用于让刀具在两个点之间进行圆弧插补运动。
G04：暂停，用于在程序执行过程中暂停一段时间。
G17/G18/G19：选择XY平面、XZ平面或YZ平面为加工平面。
G20/G21：设置单位，选择英寸或毫米作为工作单位。
G40/G41/G42：取消半径补偿、启用左侧半径补偿、启用右侧半径补偿。
G54-G59：选择工件坐标系。
G90/G91：选择绝对坐标或增量坐标模式。
编程注意事项
在编写程序前，需要确定要加工的外形轮廓，并将其转化为G代码。
需要根据具体的材料和加工要求，设置切削参数，例如切削速度、进给速度等。
在实际加工之前，最好通过模拟软件或者机床上的仿真功能，检查G代码的正确性和加工路径。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地编写铣外形程序，确保加工过程的精度和效率。