螺纹子程序的编制是一个涉及多个步骤的过程，以下是一个详细的指南：
确定螺纹类型及相关参数
选择螺纹类型（公制、英制、美制等）。
确定螺纹的直径和螺距。
计算导程（导程 = 螺距 × 螺纹的起始直径）。
确定切削深度和加工余量。
定义坐标系和工件坐标原点
对工件进行定位，并定义好坐标系和坐标原点，以便确定切削起点和所有刀路的位置。
选择切削工具和工件材料
根据工件材料的硬度和形状特点，选择合适的螺纹切削工具。
编写螺纹加工程序
使用G32指令进行螺纹车削，指令格式为：`G32 X（U）____ Z（W）____ F____`，其中X（U）和Z（W）为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。
对于锥螺纹，需要选择较大的导程值。
对于复合型螺纹，可以使用G76指令，其格式为：`G76 P（m）（r）（a）Q（dmin）R（d）`，其中P为重复次数，r为螺纹倒角量，a为刀尖角度，Q为最小切入量，R为螺纹牙高。
模拟验证和调试
在实际加工之前，将编写好的程序进行模拟验证和调试，以确保程序中刀补的位置和参数设置都是准确的。
加工螺纹
采用数控机床进行自动加工和变速切削，完成所需的螺纹加工。
示例程序
```gcode
N0 G50 X50.0 Z70.0 ； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03 ； 指定主轴转速514r/min，调螺纹车刀
N4 G00 Xl2.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5 ； 螺纹车削
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0 ； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0 ； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 ； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09 ； 回参考点
N20 M30 ； 程序结束
```
注意事项
确保所有参数设置正确，特别是螺纹的直径、螺距和导程。
在实际加工前进行充分的模拟验证，以避免编程错误。
根据具体的机床和控制系统调整程序参数。
通过以上步骤和示例程序，你可以编制出适用于不同螺纹类型和加工要求的螺纹子程序。