数控车琢钻的编程步骤如下：
确定钻孔位置
根据工件的图纸或设计要求确定钻孔的位置坐标。
将钻孔位置转换为数控车床的坐标系下的坐标值。
确定钻孔深度
根据工件的要求，确定钻孔的深度。
可以根据实际情况进行调整，以确保钻孔达到预期的深度。
选择合适的刀具和切削参数
根据工件材料和钻孔的直径，选择合适的钻头。
确定合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写数控程序
根据上述确定的钻孔位置、深度和切削参数，编写数控程序。
数控程序包括刀具半径补偿、进给速度设定、切削深度设定等指令。
示例程序（钻直径3.0深10的两个孔）：
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
G0X0Z1.G83Z-10.Q2.5F0.05G80
G0Z50
```
调试和验证程序
在实际加工之前，对编写的数控程序进行调试和验证。
可以通过模拟加工或在少量样件上进行试加工，检查钻孔位置、深度和切削效果是否符合要求。
进行实际加工
在调试和验证程序后，将工件放置在数控车床上，加载数控程序，并进行钻孔加工。
在加工过程中，需要密切观察加工情况，确保钻孔的质量和精度。
注意事项：
对刀：确保刀具准确对准钻孔位置。
刀具选择：根据工件材料和钻孔要求选择合适的钻头。
切削参数：根据工件材料和钻孔深度选择合适的切削速度、进给量和切削深度。
程序调试：在实际加工前，务必对程序进行充分的调试和验证。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控车琢钻的编程和加工。