编程图解如下：
确定基准面
选择一个平面作为加工的基准面，确保其平整且易于测量。
在毛坯上放置一张1:1的平面图，以便更直观地确定尺寸和余量。
测量毛坯尺寸
测量毛坯的长、宽、高以及需要去除的材料厚度。
确定刀具的直径，以便在编程时考虑刀具的半径。
计算关键点坐标
以工件中心为编程原点，确定每个折点的坐标。
例如，设工件长为a，宽为b，刀具半径为r，则下刀点坐标为（-a+r2-5, -b2），其他关键点的坐标可以根据此方法计算。
生成数控程序
根据计算出的关键点坐标，选择合适的数控系统和编程语言（如G代码）。
编写加工程序，包括切削路径、刀具速度、进给量等参数。
例如，使用FANUC数控系统时，可以按照以下格式编写程序：
```
O9008
N10 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N20 G54 G00 X100 Z80 （到程序起点或换刀点位置）
N30 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N40 X80 Z1 （到循环起点位置）
N45 G72W1.2R1
N50 G72 P80 Q170 U0.2 W0.5 F0.3 （外端面粗切循环加工）
N60 G00 X100 Z80 （粗加工后，到换刀点位置）
N70 G42 X80 Z1 （加入刀尖园弧半径补偿）
N80 G00 Z-56 （工轮廓开始，到锥面延长线处）
N90 G01 X54 Z-40 F80 （加工锥面）
N100 Z-30 （加工Φ54 外圆）
N110 G02 U-8 W4 R4 （加工R4 圆弧）
N120 G01 X30 （加工Z26 处端面）
N130 Z-15 （加工Φ30 外圆）
N140 U-16 （加工Z15 处端面）
N150 G03 U-4 W2 R2 （加工R2 圆弧）
N160 G01 Z-2 （加工Φ10 外圆）
N170 U-6 W3 （加工倒2×45°角，加工轮廓结束）
N175 G70 P80 Q170 （精加工）
N180 G00 X50 （退出已加工表面）
N190 G40 X100 Z80 （取消半径补偿，返回程序起点位置）
N200 M30 （主轴停､主程序结束并复位）
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
```
校验程序
在实际设备上运行程序，进行首件试切，确保编程无误。
根据试切结果调整程序参数，优化加工效果。
通过以上步骤，可以完成数控毛坯的编程。建议在实际编程过程中，多参考机床和刀具的说明书，以确保编程的准确性和有效性。