手动编程多个圆弧通常涉及以下步骤：
选择编程模式
将CNC控制器切换到手动编程模式。
设置坐标系
根据工件的几何特征和加工要求，选择合适的坐标系，如绝对坐标系或相对坐标系。
定义起点
使用G代码（如G00或G01）将刀具移动到第一个圆弧的起点位置，并指定X、Y坐标及可能的Z轴深度。
定义圆弧
使用G02或G03指令来定义圆弧的方向和半径。
指定圆弧的终点位置，以及可能的I和J值（圆心相对起点的偏移量）或R值（圆弧半径）。
对于大于180度小于360度的圆弧，可以分成几段进行编程，或者直接编程，将R值取负数表示逆时针方向。
定义切削速度
使用F代码指定切削速度，即每分钟进给率。
切削指令
使用M代码或其他适当的指令来启动切削过程。
根据起点和终点的坐标计算出切线方向向量，再确定圆弧弧度，应用相关公式得出矢量移动的增量数据。
将这些增量数据编写成相应的G代码，以控制CNC机床按照指定的路径进行加工。
连续加工多个圆弧
对于连续的多个圆弧，需要确保每个圆弧的起点坐标是上一个圆弧的终点坐标，以避免误差累积。
可以使用绝对编程或增量编程的方式来编写程序，具体选择哪种方式取决于加工的精度要求和工艺复杂性。
示例程序
```gcode
； 设置坐标系为绝对坐标系
G90
； 定义起点坐标
G00 X10 Y10
； 定义圆弧半径
G02 R50 F100
； 定义圆弧终点坐标
G02 X20 Y20
； 结束切削
M05
```
对于多个圆弧的连续加工，可以将上述步骤重复，并根据需要调整圆弧的起点和半径。确保在编程过程中仔细检查每个圆弧的参数，以避免误差累积。