数控编程中的SR编程主要涉及以下步骤和要点：
G代码和M代码的使用
G代码（G-codes）用于控制刀具的移动、速度、旋转和其他常规操作，例如：
G00：快速定位
G01：线性插补
G02和G03：圆弧插补
M代码（M-codes）用于控制机床的辅助功能，例如：
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
刀具半径补偿
SR指令用于定义刀具半径补偿，确保切削路径与预期路径一致，提高加工精度。
SR指令的格式为：SRx，其中x为刀具半径补偿的值，可以为正负数。
使用G代码选择刃痕（G41为左补偿，G42为右补偿），并在刀具半径补偿生效范围内通过SR指令指定刀具半径补偿的值。例如：
SR1.5表示刀具半径补偿为1.5。
零点设定和刀具半径测量
在数控机床上进行零点设定，确定工件的起始坐标。
选择合适的刀具，并测量刀具的半径，以便进行SR编程。
SR编程的具体步骤
设定刀具半径补偿的值，一般采用G41和G42指令。
使用G代码选择刃痕（G41为左补偿，G42为右补偿）。
在加工轮廓的起始点之前，使用D、X、Y等指令指定加工轮廓的起点坐标，并通过F指令设置进给速度。
坐标系选择
使用SR指令选择不同的坐标系，以确定工件相对于机床坐标系的位置和方向。
选择合适的坐标系可以简化编程过程并提高生产效率。
编写和调试数控程序
使用数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序，指定刀具的路径和速度。
仔细检查程序是否存在错误，并根据需要进行修改。
循环和子程序
使用循环和子程序实现程序的可重用性和灵活性，提高编程效率。
安全因素
在编写数控程序时，要考虑到机床运动时的安全问题，避免碰撞和意外事故的发生。
通过以上步骤和要点，可以实现数控SR编程，确保加工过程的准确性和效率。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床性能，合理选择代码和参数，并进行充分的调试和验证。