小机床铣平面的编程步骤如下：
确定工件材料和尺寸
选择合适的工件材料，了解其硬度、加工性能等。
确定工件的尺寸，包括平面的大小、形状和精度要求。
设置工件坐标系
根据工作要求，选择工件坐标系的原点和方向。
设置好铣床的工件坐标系，以便于编程和加工。
选择刀具
根据工件的形状和材料，选择合适的刀具，如平面铣刀。
确定刀具的尺寸和规格，确保其能够满足加工要求。
设定切削参数
根据工件材料和刀具特性，设定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数会影响到切削效果和加工质量。
创建切削路径
根据工件的形状和要求，创建切削路径。
切削路径可以使用直线或曲线进行描述，需要考虑刀具的尺寸和合理的路径规划。
编写铣平面程序
根据前面的设定和切削路径，选择合适的编程语言（如G代码）编写铣平面的程序。
程序应包括起始与终止指令、切削参数设定、刀具路径描述等。
上传程序到铣床控制系统
将编写好的程序上传到铣床的控制系统中，以实现自动化生产。
运行程序
经过检查和确认，启动铣床，运行铣平面程序进行加工。
操作人员需要对铣床运行状态进行监控，确保加工过程中的安全和质量。
调试和验证
在实际加工之前，可以通过模拟软件对编写的程序进行模拟和验证，发现并修正潜在的问题和错误。
在实际加工中，根据加工情况进行调试和优化，调整切削参数和刀具路径，以获得更好的加工效果。
检验和修正
加工完成后，需要对加工件进行检验，检查其精度、尺寸是否满足要求。
根据检验结果进行必要的修正和优化，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现精确、高效的平面铣削加工。建议在实际操作中，根据具体情况进行调整和优化，以达到最佳的加工效果。