编写侧面铣削程序的方法可以分为几个步骤，具体如下：
创建零件模型
使用UG12的建模工具创建要加工的零件模型，确保模型准确表示要加工的几何形状。
定义机床和刀具
选择适当的机床和刀具，并进行相应的设置，例如刀具半径、刀具长度等。
定义切削路径
选择切削轮廓和切削方向，可以使用UG12的切削路径生成工具自动生成切削路径，也可以手动定义切削路径。
定义切削参数
设置切削参数，例如切削速度、进给速度、切削深度等，根据实际情况调整参数，以获得最佳的加工效果。
生成刀具路径
根据定义的切削路径和切削参数，生成刀具路径，UG12的刀具路径生成工具可以自动生成刀具路径，并进行优化。
生成NC程序
根据生成的刀具路径，生成最终的NC程序，UG12提供了自动生成NC程序的功能，可以根据机床和刀具的设置自动生成适合的NC代码。
机床模拟
在生成NC程序之前，可以进行机床模拟，以确保刀具路径不会与零件、夹具等发生碰撞或干涉。
调试和优化
根据实际情况，调试和优化NC程序，以获得满意的加工效果。
示例G代码编程
对于两侧面扁位的情况，可以采用以下G代码示例：
选择正确的工具 ，安装在铣床的铣头上。设置工件的零点
，以便可以在正确的位置开始铣削，通常使用G54或G55等工件坐标系。
移动工具到铣削的起始位置，通常使用G0代码和X、Y和Z轴的坐标指定位置。
在G代码中编程第一条路径，用于切削一个侧面，可能涉及到G02或G03代码，用于定义圆弧路径，并指定圆弧的半径、起始角度和终止角度，还需要定义切削深度、进给率和旋转速度等参数。
完成第一个侧面的铣削之后，移动工具到另一侧面并编写第二个路径，这个路径也应该是一个圆弧路径，并与第一个路径相对称，重复同样的参数设置，直到铣削完成为止。
铣削完成后，使用M代码停止工具旋转，并移动工具到一个安全位置，以便可以安全地移除工件。
注意事项
刀具选择： 根据加工要求选择合适的刀具，考虑到加工材料的硬度、切削力的大小以及工件的尺寸等因素。 加工路径规划
切削参数设置：包括切削速度、进给速度、切削深度等，合理的切削参数可以提高加工效率、减少切削力，同时也能延长刀具的使用寿命。
刀具补偿：由于侧铣头的刀具长度较长，加工时容易产生刀具偏差，需要在编写程序时考虑刀具补偿。
安全措施：侧铣头加工时会产生较大的切削力和振动，需要采取相应的安全措施，确保切削路径合理，避免发生碰撞和过载情况。
通过以上步骤和注意事项，可以编写出高效、安全的侧面铣削程序。