数控车打孔的编程指令格式通常为 G83，其具体指令格式如下：
```
G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
```
其中各参数的含义如下：
X, Z：为孔底座标，即钻孔的起始位置。
C：角度，表示端面角度平分钻孔。
R：初始点增量，即每次钻孔的初始位置偏移量。
Q：每次钻深，即每次钻孔的深度。
P：孔底留时间，即钻孔后刀具在孔底停留的时间。
F：进给量，即刀具每分钟的进给速度。
K：重复次数，即钻孔的重复次数。
M：使用C轴时启用。
示例程序
示例1：钻直径3.0深10的两个孔
```
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80 （取消循环）
G0Z30
```
示例2：钻直径2.0深10孔
```
G0X0Z1.
G83Z-10.Q2.5F0.05
G80
G0Z50
```
示例3：先定中心孔，再钻20的孔
```
M3 S600
T0101
G0
G99
X0.
Z20.
M8
Z3.
G1
Z-2
F0.1
G0
Z80
T0202
M3
S600
（换2号刀钻孔）
G0
X0
Z20
Z3
M8
G83
R0.2
G83
Z-20
Q3000
F0.08
G80
G0
Z80
M9
M5
M30
```
注意事项
对刀：
编程前需确定刀具的初始位置，以确保钻孔的准确性。
冷却与排屑：
使用G83钻孔循环可以同时实现断屑和排屑，提高加工效率。
半径补偿：
编程时需考虑刀具的半径，必要时进行半径补偿。
机床设定：
不同数控机床可能有不同的指令和参数设置，需根据具体机床进行调整。
通过以上步骤和示例程序，可以完成数控车打孔的编程。建议在实际应用中根据具体需求和机床特性进行调整和优化。