双头梯形螺纹的编程可以通过以下步骤进行：
确定工件和螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
示例程序
```gcode
； 设置工件和螺纹参数
G98
G40
G21
T0202
M03 S400
； 定义第一个螺纹的起始点
G00 X37.0 Z3.0
； 定义第一个螺纹的切削参数
G76 P020630 Q50 R80 F6.0
； 定义第二个螺纹的起始点（Z坐标相差一个螺距）
G00 X150.0
； 定义第二个螺纹的切削参数
G76 P020630 Q50 R80 F6.0
； 结束程序
M30
```
在这个示例中，`G98`、`G40`和`G21`用于设置工件坐标系和刀具补偿，`T0202`用于选择刀具，`M03 S400`用于设置主轴转速和进给速度。`G76`指令用于定义螺纹的切削参数，包括螺距、精加工余量、倒角量和牙型角等。
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个参数，确保它们符合加工要求。
使用仿真软件进行验证，以确保程序的正确性和可靠性。
如果螺距较大，可以考虑采用分层法加工，这可能会降低编程难度。