数控加工多孔轴的编程涉及一系列步骤，以下是一些关键步骤和常用软件的概述：
选择合适的编程软件
UG NX：功能强大的三维建模软件，内置先进的数控多孔加工编程功能，支持复杂的多孔加工路径规划和生成，具备直观的用户界面和丰富的工具库。
Mastercam：广泛使用的数控编程软件，提供全面的多孔加工编程功能，具有直观的用户界面和强大的工具路径生成功能，支持自定义加工策略和刀具库管理。
PowerMill：专业的数控加工编程软件，特别适用于复杂曲面和多孔加工，具有强大的自动化编程功能，支持多轴加工和高速切削。
FeatureCAM：易于使用的数控编程软件，具有强大的多孔加工编程功能，能够自动识别零件特征，生成合适的加工路径，并支持实时模拟和碰撞检测。
多孔加工的定位方法
绝对定位（ABS）：根据工件的加工要求确定工件的基准孔，然后按工件各个孔的间距完成其余各孔的电火花成形加工。
多孔加工的方法
通过编写加工程序完成多孔加工：可以采用多孔加工编程的方法来完成多孔加工，需要输入加工开始位置、加工方向、加工深度等条件，系统自动生成数控程序。
多轴编程程序的编写
确定加工零件的几何特征和加工工艺：包括切削速度、进给速度等参数。
确定各个轴的坐标系和运动规律：根据机床的结构和运动方式，确定各个轴的坐标系和运动规律。
使用G代码和M代码编写程序：G代码用于定义机床的运动轨迹，M代码用于控制机床的辅助功能。
进行程序的调试和优化：确保加工过程的准确性和稳定性。
将编写好的程序加载到机床的数控系统中：进行加工操作。
多轴加工编程的步骤
轴定义和坐标系设置：定义每个轴的名称、类型和坐标系，选择基准坐标系。
刀具定义和路径规划：确定所需的刀具及其参数，合理规划刀具的路径。
编写加工程序：根据刀具路径规划，编写G代码格式的加工程序，包括直线插补、圆弧插补、刀具补偿等命令。
工件和夹具设置：安装工件并确定其位置和夹持方式，选择适当的夹具。
加工模拟和调试：在机床上模拟运行加工程序，进行调试，确保准确性和安全性。
程序上传和运行：将最终的加工程序上传到机床控制系统中，进行正式加工。
加工过程监控和优化：观察机床运行状态和工件加工情况，根据实际情况调整切削参数和刀具路径。
通过以上步骤和工具，可以实现数控加工多孔轴的有效编程和加工。建议根据具体加工需求和机床特性选择合适的编程软件，并进行充分的模拟和调试，以确保加工质量和效率。