在数控铣床上编程铣孔通常涉及以下步骤：
确定加工要求
明确孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置及精度要求。
了解材料的硬度、韧性等性质，选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM软件或手动编写G代码，定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
常用编程方法
G81固定循环编程方法
适用于单个孔的铣削。通过指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数来实现铣孔加工。
示例：
```
G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
子程序编程方法
将常用的操作封装成可重复使用的程序段，适用于多个孔的铣削。
示例：
```
O0001 G90 M3 S1000
G54
G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
M98 P100 L5
N100 G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
刀具轨迹编程方法
通过CAD软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸，并利用CAM软件生成刀具轨迹。
点位法编程
根据孔洞的位置坐标，通过指定机床的切削进给速度和刀具的切削参数，逐个点位地进行编程。
螺旋进给法
确定需要加工的孔的半径大小，并计算出刀具的螺距。在CNC编程中，设置合适的初始位置和螺距值，刀具以螺旋的方式进给。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
根据具体加工要求选择不同的编程方式，如使用循环处理模块、宏定义、刀具半径补偿等功能来实现铣孔的编程。
通过以上步骤和方法，可以实现精确、高效的数控铣孔加工。