CNC孔铣编程的基本步骤如下：
确定加工要求
明确需要加工的孔的类型（如圆孔、方孔、椭圆孔等）、尺寸、位置以及精度要求。
了解材料性质，包括硬度、韧性等，以选择合适的刀具和加工参数。
选择刀具
根据孔的类型和尺寸选择合适的刀具，如钻头、铣刀、镗刀等。
考虑刀具的材料、涂层以及切削参数，以确保加工效率和加工质量。
编写加工程序
使用CAD（计算机辅助设计）软件绘制加工图纸，确定孔的位置和尺寸。
利用CAM（计算机辅助制造）软件或手动编写G代码（数控编程语言），定义加工路径、切削速度、进给速度、主轴转速等参数。
考虑到刀具的切入和切出方式，以及加工过程中的冷却和润滑。
程序验证与模拟
在实际加工之前，通过软件模拟加工过程，检查程序的正确性和合理性。
验证刀具路径是否与预期的加工结果一致，避免干涉和碰撞。
实际加工与调整
在CNC机床上加载加工程序，进行实际加工。
监控加工过程，及时调整切削参数和刀具路径，以应对材料变化或加工偏差。
质量检验与反馈
加工完成后，对孔的尺寸、位置和表面质量进行检验。
根据检验结果，对加工程序和加工过程进行反馈和优化。
注意事项
在孔铣编程中，应充分考虑刀具的刚性和稳定性，以避免加工过程中的振动和偏差。
编程示例
建立工件模型
在CAD软件中建立工件的三维模型。
选择编程软件
打开数控铣床的编程软件（如Mastercam、Fusion 360等），并导入工件模型。
设置工件坐标系和安全高度
在软件中选择“创建新程序”或类似的选项，开始编写新的铣削程序。
设置正确的工件坐标系和安全高度，以确保铣削操作的安全性。
确定内孔参数
确定内孔的圆心位置和半径。
编写圆弧插补指令
使用G02或G03指令，定义圆弧的路径。指定起始点、圆心和半径，以及圆弧的终点或结束点。
设置切削参数
根据需要设置切削参数，如切削深度、进给速度、主轴转速等。这些参数应根据所使用的刀具和材料而有所不同，建议参考机床和刀具制造商的推荐值。
指定刀具
在程序中指定使用的刀具，并确保刀具的路径与内孔的轮廓相匹配。
模拟切削或后处理
完成程序编写后，进行模拟切削或后处理生成数控代码（NC code）。
传输代码并加工
将生成的数控代码传输到数控铣床进行实际加工。
通过以上步骤，可以实现CNC孔铣的编程和加工。根据具体的加工需求和设备条件，可以选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。