动力头攻丝的编程方法根据不同的控制系统和设备会有所不同，但一般包括以下几个步骤：
选择合适的攻丝刀具和安装
选择合适的攻丝刀具，并安装好电机主轴。
打开编程软件并输入攻丝程序
打开数控机床的编程软件，输入攻丝程序，包括攻丝的深度、直径、攻丝点数和进给速度等参数。
调整和设置数控机床
对数控机床进行调整和设置，包括进给轴和主轴的速度、定位方式等。
启动机床并进行加工
启动机床，按照设定的程序进行加工。
监控加工过程
监控加工过程，及时调整加工参数，确保攻丝的质量和精度。
针对特定系统（如广数系统、FANUC系统）的编程方法：
广数系统
通过编写程序代码来实现动力头攻丝操作，可以指定系统动力头的运动轨迹、速度、力度等参数，从而实现精确的攻丝操作。
可以根据具体需求进行功能扩展，例如添加自动化控制、调整攻丝参数、实现多轴同步等功能。同时，编程还可以结合传感器等外部设备进行反馈控制，提高系统的精度和稳定性。
FANUC系统
示例程序代码（M16螺纹，牙距2mm）：
```
G0G90G54X0Y0 S300M3
G43H1Z50.M8
M29S300
G98G84R3.Z-15.F600 （F=转速X牙距）
G0Z200.M9
G80M5 M30
```
详细参数设置：
攻牙深度：15MM（必须比钻孔深度小3MM）
转速与进给率：根据材料（如铝）和机台转速高低进行调整。例如，三菱850机床，材料为铝，转速设置为500，丝攻为M8的，则进给率为螺距1.25；法兰克系统的850机床，材料同样是铝，参数设置不同，转速设置为500，丝攻为M8的，则进给率为螺距x转速即500x1.25=625。
其他注意事项：
在编程前，需要对工件进行充分的了解和分析，并根据具体情况确定合适的攻丝策略。
编程过程中，需要考虑刀具的耐用度、机床的加工能力等因素。
加工过程中要实时监控，确保加工质量和安全。
通过以上步骤和方法，可以实现动力头攻丝的精确编程和高效加工。建议根据实际情况选择合适的编程环境和参数设置，以达到最佳的加工效果。