外径镗刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状。
选择合适的刀具规格和类型（如单刃、双刃或多刃镗刀）。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求确定坐标系的原点和方向。
通常X轴平行于工件的主轴，Y轴垂直于工件的主轴，Z轴与工件的主轴相交。
设定刀具补偿
根据实际情况选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
示例代码
```gcode
； 设置坐标系
G90 G17 G40 ； 设置为绝对坐标系，选择工件坐标系，取消刀具长度补偿
； 设定刀具参数
T01 ； 选择刀具1
M6 ； 更换刀具
S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
F200 ； 进给速度200毫米/分钟
； 设定切削深度和切削路径
G01 X100 Y50 Z-20 ； 刀具移动到初始位置
G71 U20 W10 R5 ； 镗削循环，每次进给20毫米，半径补偿20毫米
G01 Z-10 ； 刀具下降10毫米
； 刀具退刀和换刀
G00 X100 Y50 ； 刀具退回到安全位置
M06 ； 更换刀具
```
建议
选择合适的编程工具：根据不同的机床和刀具类型选择合适的编程软件，如Mastercam、UG、CAD等。
熟悉刀具和材料：了解不同刀具的切削参数和材料特性，以便选择合适的切削速度和进给速度。
多次调试：在实际加工前，进行多次程序调试，确保程序的正确性和可靠性。
通过以上步骤和示例代码，可以完成外径镗刀的编程工作。