数控加工中心主机的编程主要通过以下步骤实现：
设计CAD图纸
使用CAD软件进行设计，并将设计好的图纸导入CAM软件中，进行后续的编程操作。
确定加工路线
在CAM软件中，确定加工路线，包括切削路径、加工深度、切削速度、进给速度、切削刀具等参数。根据需要可以添加切削轮廓、孔、螺纹等加工要素。
编写G代码
根据加工路线，在CAM软件中生成G代码，即机床控制程序，其中G代码表示加工轨迹、加工速度、进给量等。
编写M代码
在G代码中需要添加M代码，表示机床的动作，例如机床的启动、停止、切换刀具等操作。
传输程序
将编写好的G代码和M代码传输到数控加工中心的控制器中，通过控制器实现加工操作。
编程方法
手动编程：
操作员根据加工要求和机床的工作原理，手动输入指令来完成编程。手动编程需要操作员具备较高的编程技术和经验，优点是灵活性高，可以根据实际情况进行调整，缺点是编程速度较慢，容易出现人为错误。
自动编程：
通过计算机辅助设计（CAD）软件和计算机辅助制造（CAM）软件来完成加工程序的生成。自动编程可以根据设计图纸和加工要求自动生成加工程序，减少了人工干预的程度，提高了编程的效率和准确性。自动编程的优点是能够快速生成加工程序，减少了人为因素的影响，但是需要操作员熟悉CAD/CAM软件的使用和加工流程的规范。
常用指令
G代码：
G00：快速点定位。
G01：直线插补。
G02：圆弧插补。
G03：圆弧插补（顺时针）。
G04：暂停指令。
G17：选择X轴为平面坐标系。
G18：选择Y轴为平面坐标系。
G19：选择Z轴为平面坐标系。
G20：英制输入。
G21：公制输入。
G28：返回机床原点。
G29：返回编程原点。
G30：快速返回机床原点。
G31：返回起始点。
G40：取消刀具半径补偿。
G41：刀具半径补偿（增加）。
G42：刀具半径补偿（减小）。
G43：刀具长度补偿（增加）。
G44：刀具长度补偿（减小）。
G49：取消刀具长度补偿。
G54-G59：工件坐标系选择。
G68：工件坐标系旋转。
G80：取消固定循环。
G81：固定循环。
G90：绝对坐标编程。
G91：增量坐标编程。
G92：设置工件坐标系。
G94：每分钟进给。
G95：每转进给。
G96：恒线速度控制。
G97：恒转速控制。
G98：返回初始速度。
G99：返回上一步速度。
M代码：
M00：程序无条件暂停。
M01：程序选择性暂停。
M02：主程序结束。
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停转。
M06：换刀指令。
M08：冷却液开。
M09：冷却液关。
M10：工作台夹紧。
M11：工作台松开。
M12：工作台快速移动到定位点。
M13：工作台手动移动到定位点。
M14：工作台自动移动到定位点。
M15：主轴定位到Z轴上限。
M16：主轴定位到Z轴下限。
M17：主轴定位到X轴上限。