精镗孔的手动编程主要包括以下几个步骤：
确定加工孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，确定需要加工的孔的位置和尺寸。这些信息通常包括孔的直径、深度、中心位置等。
选择合适的加工刀具
根据孔的尺寸和要求，选择合适的加工刀具。常用的加工刀具包括钻头、铰刀、镗刀等。
设置机床参数
根据加工刀具和工件的特点，设置机床的加工参数。这些参数包括进给速度、主轴转速、切削深度等。通过调整这些参数，可以控制加工的速度和精度。
编写加工程序
根据加工孔的位置和尺寸，编写加工程序。加工程序是一系列的指令，用于控制机床进行加工操作。常用的指令包括进给指令、切削指令、换刀指令等。
编写G代码：手动编程通常是通过编写G代码来控制机床进行加工。G代码是一种用于控制机床运动和操作的指令集。在精镗孔中，编写G代码可以实现孔的定位、进给速度、切削深度等参数的控制。
示例代码：
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N010 M3 S500； （主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G76 X300.0 Y-250.0； （定位，镗孔1，然后返回到尺点）
N030 Z -150.0 R -100.0 Q5.0； （孔底定向，然后移动5 mm）
N040 P1000.0 F120.0； （在孔底结束1 s）
N050 Y-550.0； （定位，镗孔2，然后返回到尺点）
N060 Y-750.0； （定位，镗孔3，然后返回到尺点）
N070 X1000.0； （定位，镗孔4，然后返回到点）
N080 Y-550.0； （定位，镗孔5，然后返回到K点）
N090 G98 Y-750.0； （定位，镗孔6，然后返回到初始平面）
N100 G80 G28 G91 XO YO ZO； （返回到参考点）
N110 M05； （主轴结束旋转）
```
检查程序和调整
编写完加工程序后，需要对程序进行检查和调整。检查程序的目的是确保程序的正确性和安全性。如果发现问题，需要及时进行调整和修正。
执行加工操作
完成程序的检查和调整后，可以执行加工操作。在加工过程中，需要密切关注加工状态和结果，及时进行调整和纠正。
通过以上步骤，可以实现精镗孔的手动编程。需要注意的是，手动编程虽然过程较为繁琐，但对于简单的镗孔任务，这种方式仍然有效且实用。对于复杂的镗孔操作，可以考虑使用通用编程软件或CAD/CAM软件来提高编程效率。