板式加工中心编程可以通过以下几种方法进行：
手工编程
操作员直接在加工中心的控制面板上输入指令，手动设置加工参数和路径。这种方法适用于简单的加工工艺，对操作员的经验和技术要求较高。
手工编程辅助软件
操作员利用专门的编程软件，在计算机上进行加工路径和参数的设置，然后将编程代码通过数据线传输到加工中心。这种方法相对于手工编程更加方便和高效，可以减少人为错误。
图形化编程
利用CAD/CAM软件，将设计好的零件图形导入到编程软件中，通过简单的鼠标操作设置加工路径和参数。这种方法可以实现复杂零件的自动编程，节省了大量的编程时间。
自动编程
利用专门的加工中心编程软件，根据零件的几何形状和加工要求，自动生成加工路径和参数。这种方法适用于大批量生产和重复加工的情况，可以提高生产效率和加工精度。
加工中心编程的基本步骤：
加工零件的几何描述
首先需要了解待加工的零件的几何特征，包括形状、尺寸、位置等。可以通过零件图纸或CAD模型进行获取。
确定切削工艺
根据零件的特点和加工要求，确定合适的切削工艺。包括选择刀具类型、刀具路径、切削参数等。
建立工件坐标系
在加工中心上，需要建立一个与零件坐标系相对应的工件坐标系。通过确定原点和坐标轴方向来定义工件坐标系。
程序输入
利用编程软件，按照加工顺序和路径输入相应的控制程序。可以使用G代码、M代码等进行编写。
程序验证
在输入完控制程序后，需要进行程序的验证。通过模拟加工或使用仿真软件，检查程序是否正确无误。
上传程序到机床
将编写好的控制程序上传到加工中心的数控系统中。通常可以通过U盘、网络等方式进行传输。
机床调试与操作
在上传完程序后，需要进行机床的调试和操作。包括检查刀具、夹持工件、调整切削参数等。
加工作业
完成以上所有准备工作后，即可进行加工作业。通过启动机床，控制程序将自动指导机床进行加工。
建议：
选择合适的编程方法，根据零件的复杂程度和加工要求，选择手工编程、辅助软件、图形化编程或自动编程。
熟练掌握编程软件的使用，了解数控系统的编程规范和指令语言。
在编程过程中，仔细检查程序，确保没有错误和冲突，并进行充分的仿真验证。
在实际加工过程中，实时监控和调整，确保加工质量和效率。