数控车削网纹的编程通常遵循以下步骤和原则：
确定网纹参数
网纹起点和终点坐标：根据工件的尺寸和网纹的起始和结束位置确定。
网纹间距：根据所需的网纹间距来设置。
网纹深度：确定网纹的深度，即从工件表面到网纹结束位置的深度。
工件外径：确定工件的外径，这是计算网纹参数的基础。
车削分次：根据网纹深度和间距，确定需要分几次车削完成。
车削增量角度：确定每次车削的角度增量。
车削起始角度：确定车削的起始角度。
进给设定转速：根据机床性能和工作条件设定合适的转速。
编程步骤
使用G92指令进行螺纹编程，适用于小螺距和中等螺距的螺纹。
使用G32指令进行网纹编程，适合一刀一刀车削。
格式为`G32 X（U）_ Z（W）_ F _`，其中`X,Z`是螺纹终点坐标，`F`是导程（螺距×线数）。
对于锥螺纹，螺纹起点和终点可能不是图纸上的起点和终点，因为加工螺纹时通常需要将螺纹延长。
示例程序 （以45度网纹为例）：
```plaintext
O0001
18 （工件外径）
2-37.6 （网纹起点Z坐标）
3-137.6 （网纹终点Z坐标）
511 （车削下刀点X点）
61-0.3 （车削深度0.3mm）
71.5 （网纹间距）
81*3.1415926 （工件周长）
98/7 （车削分次）
10360/9 （车削增量角度）
110 （车削起始角度）
122000/8 （以每分钟2000mm的进给设定转速）
T0707
S12
G97 （换刀开始加工）
G00 G99 Z2 （快速移动至网纹Z起刀点）
X5 M3 （快速移动至网纹X起刀点）
...
```
注意事项
确保编程时考虑机床的功能和限制。
对于复杂的螺纹或网纹，可能需要使用子程序或宏程序。
在编程前，应进行充分的计算和模拟，确保程序的正确性。
以上步骤和示例程序基于提供的参考信息，具体编程时还需根据实际情况调整参数。