数控开槽机的编程方法主要分为手工编程和自动编程两种。以下是手工编程的详细步骤：
零件图纸分析
明确图纸上标明的零件的材料、形状、尺寸、精度和热处理要求。
确定零件毛坯形状是否适合在数控机床上加工，或适合在哪种类型的数控机床上加工，并明确加工的内容和要求。
确定加工工艺过程
通过对零件图样的全面分析，确定零件的加工方法、加工路线及工艺参数。
包括确定工件的定位基准、选用刀具及夹具、确定对刀方式和选择对刀点，确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。
在安排工序时，要根据数控加工的特点按照换刀次数少、空行程路线短及工序集中的原则，尽可能在一次装夹中就完成所有工序。
数值计算
根据零件的几何尺寸、加工路线，计算出零件轮廓线上的几何要素的起点、终点及圆弧的圆心坐标。
计算出刀具中心的运动轨迹。对于一般计算可采取三角计算、平面解析几何计算等方法；对于复杂计算则必须借助于CAD等完成。
编写零件的加工程序单
按照数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写出加工程序单。
程序编写人员应对加工工艺、数控机床的性能、程序指令代码非常熟悉，才能编写出正确的加工程序。
程序的输入
对于手工编写的程序可以通过数控机床面板直接输入系统。
也可以通过磁盘、通信接口等控制介质输入机床的数控系统。
此外，自动编程的方法包括使用CAD软件进行设计，然后通过CAM软件将设计转化为可执行的加工程序，最后使用控制软件进行操作和控制。这种方法可以省去中间编程环节，提高编程效率。
示例程序
```gcode
M3 S800
G0 X0 Y0 Z10
R1=50 ； 槽宽
R2=30 ； 刀具直径
R3=（R1-R2）/2 ； Y方向步距
R4=100 ； 槽长度
R5=30 ； 槽深度
R6=（R2+R4）/2+5 ； X起到点
R7=1 ； Z每刀吃刀深度
AA: ； 槽循环起始段
G0 X=R6 ； 起刀点X
Y=R3 ； 起刀点Y
Z=-R7 ； Z轴进刀深度
G1 X=-R6 ； F400 X负方向走刀
Y=-R3 ； Y方向走刀
X=R6 ； X正方向走刀
R7=R7+1 ； Z轴变量
IF R7<=R5
GOTOB AA
ENDIF
G0Z100
M30
```
这个程序定义了一个简单的开槽加工过程，包括刀具的移动、切削深度和进给速度等参数。可以根据实际需要修改程序中的参数，以适应不同的加工需求。
建议
选择合适的编程工具：根据具体的机床型号和加工要求，选择合适的CAD和CAM软件，以及控制软件。
详细检查程序：在编写和输入程序后，务必进行充分的调试和检查，确保程序的正确性和可靠性。
培训和学习：编程人员应不断学习和掌握新的编程技术和工具，以提高编程效率和加工质量。