数控加工镗孔刀的编程主要包括以下几个步骤：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀和多刃镗刀等。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，使用G代码和M代码编写镗刀编程代码。常用的G代码包括：
G70：设定镗孔循环，指定初始和终止位置、镗头直径、每次进给量等参数。
G74/G75：设定镗孔循环，实现多次进给、多步进切削等功能，G74适用于镗孔操作，G75适用于切割孔的操作。
G76：适用于内螺纹镗孔，指定镗头直径、进给量、切削速度等参数。
G85/G86：适用于镗孔顶底循环，G85用于短周期循环，G86用于长周期循环。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```
G70 P10 Q20 R5 F100
G87 X100 Y100 Z-50 F100
G01 X100 Y100 Z20
G43 H1
```
`G70 P10 Q20 R5 F100`：设定镗孔循环，初始孔位置为（10, 10），终止孔位置为（10, 10），镗头直径为20mm，每次进给量为5mm，进给速度为100mm/min。
`G87 X100 Y100 Z-50 F100`：在X轴和Y轴上定位到（100, 100）的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min。
`G01 X100 Y100 Z20`：将刀具移动到坐标（100, 100, 20）的位置。
`G43 H1`：进行刀具长度补偿。
通过以上步骤和示例代码，可以实现数控加工镗孔刀的编程。实际编程过程中，需要根据具体的加工要求和机床控制系统进行调整和优化，以确保加工质量和效率。