在编程中计算螺纹坐标，主要涉及以下步骤和公式：
确定基本参数
螺距 （P）：螺纹每圈的进给距离。
直径 （D）：螺纹的直径。
斜率：螺纹的斜率，对于标准螺纹，斜率为1。
线数 （N）：螺纹的线数，对于多线螺纹，线数大于1。
锥角 （α）：锥螺纹的锥角，如果为0，则为直螺纹。
刀具偏距 （e）：刀具中心到工件中心的距离。
切削速度 （vc）：主轴的转速。
计算坐标
X轴坐标：
对于直螺纹，X轴坐标可以通过公式 \（X = \frac{e}{2}\） 计算。
对于锥螺纹，X轴坐标可以通过公式 \（X = \frac{e}{2} - \frac{\beta}{2}\） 计算，其中 \（\beta = 2\pi \times \frac{z}{3}\） 且 \（z\） 为总齿数。
Z轴坐标：
对于直螺纹，Z轴坐标可以通过公式 \（Z = \frac{e}{2}\） 计算。
对于锥螺纹，Z轴坐标可以通过公式 \（Z = \frac{e}{2} - \frac{\beta}{2}\） 计算。
螺纹角度：
螺纹角度可以通过公式 \（\theta = \arctan（\frac{P}{2D}）\） 计算，其中 \（P\） 为螺距，\（D\） 为直径。
使用特定指令
G32指令：用于加工螺纹，格式为 \（G32 X（U） Z（W） F Q\）。其中 \（X（U）\） 和 \（Z（W）\） 为螺纹终点坐标，\（F\） 为螺纹导程，\（Q\） 为螺纹起始角。
G92指令：用于车螺纹，格式为 \（G92 X（U） Z（W） R F\）。其中 \（X（U）\） 和 \（Z（W）\） 为螺纹终点坐标，\（R\） 为切削起点与切削终点X轴绝对坐标的差值（半径值）。
G76指令：用于精车螺纹，格式为 \（G76 P（m） \®（a） Q（△dmin） R（d） X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（△d） F\）。其中 \（P（m）\） 为螺纹精车次数，\（R（i）\） 为螺纹锥度等。
示例
假设我们要加工一个M60×1.5的直螺纹，有效长度为30mm，螺距为3mm。
确定参数
直径 \（D = 60\） mm
螺距 \（P = 3\） mm
有效长度 \（L = 30\） mm
刀具偏距 \（e = 0\） mm（假设刀具中心与工件中心重合）
计算坐标
X轴坐标 \（X = \frac{e}{2} = 0\） mm
Z轴坐标 \（Z = \frac{e}{2} = 0\） mm
使用G32指令
编程指令为 \（G32 X0 Z0 F3 Q0\）
通过以上步骤和公式，可以计算出螺纹加工所需的坐标，并使用相应的CNC指令进行编程。