数控车切断循环的编程步骤如下：
确定工件几何形状和切削参数
通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法。
制定切削路径
常见的切削路径包括直线切割、圆弧切割、螺旋切割等。
确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序
数控程序是一系列指令的集合，包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。
常见的数控编程语言有G代码和M代码。
使用正确的切削速度和进给速度。切削速度决定了刀具的切削效率和表面质量，进给速度决定了切削的快慢。
设置合适的刀具半径补偿。由于切削刀具本身具有一定的半径，需要对实际切削轨迹进行调整，以保证最终的切削尺寸准确。
使用合适的进给方式。数控车切断可以使用直线进给和螺旋进给两种方式，根据具体情况选择合适的方式。
程序的调试和校正
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
使用G代码实现无限循环切削
在数控程序的结尾用G99，即可实现无限循环切削。
车断的时候，注意对刀的方式，编程的时候注意刀宽的问题，工件快切断的时候需要减速。
```gcode
； 工件毛坯尺寸 55mm
T0101
M08
M03
S1000
； 切削起点
G0 X60 Z5
； 切削路径
G01 Z0 F0.2
； 使用G71循环指令进行切断
G71 U2 R1 F0.2
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 N10
； 刀具退回
G01 X0 F0.2
； 重复上述循环
G99
```
在这个示例中：
`T0101`：选择刀具号为101。
`M08`：主轴正转。
`M03`：机床主轴高速运转。
`S1000`：设定主轴转速为1000转/分钟。
`G0 X60 Z5`：将刀具移动到X轴60mm，Z轴5mm的位置。
`G01 Z0 F0.2`：沿Z轴向下移动到0mm，进给速度为0.2mm/min。
`G71 U2 R1 F0.2`：使用G71循环指令进行切断，每次进给2mm，半径补偿为1mm。
`G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 N10`：设置循环参数，每次循环的切削深度为10mm，每次进给量为20mm，退刀量为0.5mm，重复10次。
`G01 X0 F0.2`：刀具退回至X轴0mm位置。
`G99`：无限循环切削。
请根据具体的工件形状和尺寸调整上述程序中的参数。