数控反斜度的编程通常涉及以下步骤：
刀具路径规划
确定反斜角的尺寸和角度。
根据零件的设计图纸或要求，确定切削的起点和终点。
使用CAD/CAM软件绘制反斜角的刀具路径。
前处理
将刀具路径的数据转换为数控机床可以识别的G代码。
使用相应的前处理软件完成这个步骤。
编程
根据刀具路径和前处理生成的G代码，进行数控编程。
编写一系列的G代码指令，控制数控机床的运动，实现反斜角的加工。
设定加工参数
在进行数控反斜角加工之前，设定切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
这些参数根据零件的材料和尺寸来确定，影响着加工的质量和效率。
加工检测和调整
数控反斜角加工完成后，对零件进行检测，确保加工质量符合要求。
如果需要调整反斜角的尺寸或角度，可以通过调整编程中的参数来实现。
示例编程过程
```gcode
； 设置坐标系
G90 G54 G40 G1 Z100 M03 S2000
； 设定起始点
G1 X40 Y0
G1 Z5
； 定义变量1表示反斜角的角度
； 初始化1为0
1=0
； WHILE循环控制反斜角的加工
WHILE [1 LE 5] DO
； 计算刀具中心的X坐标和Z坐标
2=30-1+4
3=-5+1
； 刀具沿Z轴向下移动到3
G1 Z3
F300
； 刀具沿X轴移动到2
G1 X2
G3 I[-2]
； 1增加0.1
1=1+0.1
END1
； 刀具返回初始高度
G1 Z5
F200
F800
； 结束加工
M5
M30
```
建议
精度控制：在编程过程中，确保所有参数（如角度、位移量等）的精度，以获得高质量的加工结果。
刀具选择：根据零件材料和反斜角的要求选择合适的刀具，以提高加工效率和刀具寿命。
仿真验证：在实际操作前，使用仿真软件验证编程的正确性，减少实际加工中的错误。
通过以上步骤和示例代码，可以完成数控反斜度的编程。根据具体的加工需求和机床特性，可能还需要进行进一步的调整和优化。