手编铣槽程序通常包括以下步骤和要点：
刀具选择
根据加工工件的要求，选择合适的铣刀类型和规格。例如，选择硬质合金立铣刀或高速钢立铣刀，根据槽的宽度和深度选择合适的直径和齿数。
切削参数设置
切削速度：根据工件材料和刀具材料选择合适的切削速度，通常在50-2000 m/min之间。
进给速度：根据工件的加工精度和表面质量要求选择合适的进给速度，通常在10-200 mm/min之间。
切削深度：根据槽的深度要求选择合适的切削深度，通常在1-50 mm之间。
刀具路径规划
根据工件的几何形状和加工要求，确定刀具的运动路径。铣槽操作可以通过直线或曲线路径进行，路径的选择会影响到加工效果和切削力的分布。
坐标系设定
确定工件和机床坐标系之间的关系，以便机床能够按照预定的路径进行加工。通常选择工件坐标系（WCS）作为编程的参考坐标系。
补偿处理
由于刀具半径等因素的存在，加工出的槽形可能会和设计要求有所偏差。通过设定合适的补偿值，可以修正这种偏差，以获得更加精确的加工结果。例如，使用刀具半径补偿（G41/G42）和刀具长度补偿（G43）。
编程指令的格式
手动编程铣槽程序使用特定的指令格式来描述铣槽操作。常见的指令包括G代码和M代码。G代码用于描述铣刀的运动路径和切削方式，例如直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。M代码用于控制机床的辅助功能，例如换刀（M06）、主轴转速（M03）等。
示例程序
```
G90 G54 G17 G40 G49 G80
G0 X0 Y0 Z10
G1 Z-5 F100
G2 X10 Y0 R5 F200
...（根据具体加工要求继续添加G代码）
G40 G80 M30
```
调试和优化
生成G代码后，可以通过模拟和仿真功能，在数控编程软件中进行调试和优化。检查G代码的正确性，确保数控机床可以按照预期进行加工操作。
传输和加载
将生成的G代码传输到数控机床中。可以使用U盘、网络传输等方式将G代码加载到数控机床的控制系统中。
总结
手工编程铣槽需要具备一定的数控编程知识和加工经验。通过上述步骤和要点，可以实现对工件的精确槽铣加工。对于复杂的槽形加工，建议采用CAD/CAM软件生成铣槽程序，以提高加工效率和准确度。