数控清底刀杆的编程主要遵循以下步骤：
工件分析与参数确定
对工件的几何形状进行分析，明确加工要求，包括尺寸、形状和加工表面的质量要求。
刀具选择与切削参数设定
根据工件的几何形状和加工要求选择合适的刀具，如平底刀。
确定切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度，这些参数将影响加工效率和表面质量。
编程语言转化
将工件的几何形状和加工要求转化为数控编程语言，通常使用G代码。
在编写G代码时，需要考虑刀具的进给方向、切削路径和切削深度，确保这些参数符合具体的加工要求。
代码输入与加工执行
将编写好的G代码输入数控机床的控制系统。
通过数控系统控制刀具的运动轨迹、切削速度和进给速度，实现对工件的清底刀加工。
示例编程代码（G代码）
```gcode
； 示例G代码，用于数控清底刀杆加工
； 工件尺寸和形状
%O1000
T1M6
G90
G17
G28
； 刀具选择与切削参数
S1000
F300
T0101
M03
； 清底刀加工路径
G01 X100 Y100
Z10
G01 X200 Y200
Z-10
G01 X300 Y300
Z-20
； 结束加工
M05
M30
```
建议
手工编程与自动编程：对于简单任务，手工编程是可行的，但对于复杂任务，建议使用自动编程软件以提高效率和减少错误。
参数优化：根据实际加工情况，不断调整和优化切削参数，以达到最佳的加工效果和表面质量。
模拟与验证：在实际操作前，使用模拟软件对加工路径进行验证，确保编程无误。
通过以上步骤和建议，可以有效地对数控清底刀杆进行编程，实现高效、精确的加工。