数控气动刀杆的编程通常涉及以下步骤：
确定工件和机床参数
确定工件的几何形状和尺寸。
确定机床的参数，如刀具尺寸、切削速度和进给速度等。
绘制工件图纸
使用CAD软件根据工件的几何形状和尺寸绘制出工件的图纸。图纸中应包括工件的轮廓、孔洞和其它特征。
选择切削工艺
根据工件的材料和要求，选择合适的切削工艺，包括切削方式、刀具类型和切削参数等。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和切削工艺，编写刀具路径。刀具路径决定了刀具在工件上的运动轨迹，包括切削方向、切削深度和切削速度等。
编写切削指令
根据刀具路径，选择合适的编程语言（如G代码）编写切削指令。切削指令用于告诉机床如何执行切削操作，包括刀具的运动轨迹和切削参数等。
调试和优化程序
编写完切削指令后，需要在机床上进行调试和优化。通过实际加工试验，检查刀具路径和切削参数是否正确，并进行必要的调整和优化。
加工工件
完成程序调试后，将编写好的切削指令加载到机床的数控系统中，通过数控系统控制机床进行加工操作。
示例代码（G代码）
```gcode
； 设置机床参数
M3 S1000 ； 主轴转速1000转/分钟
T01 ； 更换刀具，选择刀具1
； 设置刀具参数
G43 H01 Z10 ； 刀具长度补偿，Z轴补偿10mm
G0 X100 Y50 ； 移动到X轴100mm，Y轴50mm
； 主切削循环
G98 G17 G28 ； 返回参考点，启用绝对坐标系，返回机床原点
G16 ； 启用直径编程
G90 ； 启用绝对编程
； 切削圆柱
G01 X200 Y0 ； 移动到X轴200mm，Y轴0mm
Z10 ； 下刀到Z轴10mm
F300 ； 切削速度300mm/分钟
G01 Z-10 ； 下刀到Z轴0mm
； 完成加工
M30 ； 程序结束
```
建议
在编程前，务必仔细检查所有参数，确保它们符合加工要求。
使用专业的CAD和CAM软件可以提高编程效率和准确性。
在调试程序时，可以先进行模拟加工，以检查程序的正确性。
实际加工过程中，要密切关注机床的运行情况，及时调整参数以获得最佳加工效果。