在数控铣床上编程加工两个孔，通常需要遵循以下步骤：
确定孔的位置和尺寸
根据图纸或工艺要求，确定两个孔的中心坐标和直径大小。
通常使用工件上的某个点作为参考点，然后通过指定相对于参考点的坐标来定义孔的位置。
准备工件
将工件夹紧在数控铣床的工作台上，并使用卡尺或其他测量工具准确测量出工件的初始位置。
选择编程方式和工具
打开数控铣床的控制系统，并选择合适的编程方式（如G代码编程）。
根据孔的直径选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度等参数。
编写加工程序
编写相应的加工程序，包括孔的加工路径、切削参数等。
示例程序段可能包括移动刀具到孔的位置、开始钻孔、停止钻孔、返回初始位置等指令。
上传程序并启动加工
将编写好的加工程序上传到数控铣床的控制系统中。
通过操作面板上的按钮或键盘输入相应的指令，启动加工过程。
监控加工过程
在加工过程中，数控铣床会按照编写的加工程序自动控制铣刀的移动轨迹，切削出两个孔洞。
监控加工过程，确保加工质量和安全。
完成加工和质量验收
完成加工后，关闭数控铣床的控制系统，取出加工好的工件，并进行检查和质量验收。
示例程序段
```gcode
； 钻直径3.0深10的两个孔
G0 X8. Z1. C0
G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.
G80 （取消循环）
G0 Z30
； 钻直径2.0深10孔
G0 X0 Z1.
G83 Z-10. Q2.5 F0.05
G80
G0 Z50
```
在这个示例中：
`G0 X8. Z1. C0`：移动刀具到第一个孔的底座标X=8, Z=1， 角度C=0。
`G83 Z-10. Q3. F0.06 C180.`：开始钻孔，每次钻深10，孔底留时间3秒，进给量0.06，使用C轴。
`G80`：取消固定循环。
`G0 Z30`：移动刀具到安全位置Z=30。
`G0 X0 Z1.`：移动刀具到第二个孔的底座标X=0, Z=1。
`G83 Z-10. Q2.5 F0.05`：开始钻孔，每次钻深10，孔底留时间2.5秒，进给量0.05，不使用C轴。
`G80`：取消固定循环。
`G0 Z50`：移动刀具到安全位置Z=50。
请根据具体的加工要求和机床型号调整程序段中的参数。