钨钢铣内螺纹的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。这里分别介绍宏程序编程和手写编程的步骤：
宏程序编程
宏程序是一种针对特定机床和工艺的自动编程方法，适用于Fanuc体系。以下是一个铣削5-M30*1.5-深15mm细牙右旋螺纹的宏程序示例：
坐标系设置
将坐标系原点设置在孔的中间，若要铣削多个螺孔，则将坐标系偏移至孔的中间。
刀具选择与工艺剖析
选择废旧的钨钢刀柄磨制的单刃螺纹铣刀，适合切削1.5螺距的螺纹。
工艺剖析：三轴联动铣削螺纹，XY平面加工整圆，Z轴每加工一个整圆降低一个螺纹。
编程步骤
G54：设置工件坐标系。
G90：设置绝对坐标系。
G17：设置平面选择为XY平面。
M03：主轴启动，转速3500rpm。
G00：快速定位到Z50.0位置。
G00：快速定位到X0Y0位置。
G00：快速定位到Z3.0位置（安全高度）。
1：设定齿高切深为0.3mm。
2：设定初始位置为28.5mm（孔深单边14.25mm，刀具半径4mm，刀具往内偏移到10.25mm）。
G02：以半圆形式切入，螺距PN20，到Z1.5mm高度。
3：设定螺距为1.5mm。
G02：插补螺纹，到Z1.5mm高度。
IF：判断切削深度是否达到15mm，若达到则返回步骤2继续切削。
手写编程
手写编程是一种基本的编程方法，适用于没有宏程序功能的机床。以下是一个加工M10x1.5螺纹的手写编程示例：
定义螺纹参数
螺距：1.5mm
螺旋角：30度
锥度：1度
定义切削工具参数
刀具半径：3mm
切削速度：500rpm
进给速度：200mm/min
计算切削路径和深度
切削路径为螺旋线，深度为每次进给0.5mm。
编写G代码
例如：
```
G01 X0 Y0 Z0 F200； // 开始切削，速度200mm/min
G01 Z-0.5； // 下刀0.5mm
G02 X10 Y0 Z-1.5 I0 J0 K-0.26； // 螺旋线切入，螺距1.5mm
G01 Z-2； // 下刀2mm
```
上传G代码到数控机床 ，进行加工。 建议
选择合适的编程方法：
根据机床类型和加工需求选择宏程序或手写编程。
精确计算参数：确保螺纹参数和切削工具参数的精确性，以获得高质量的加工效果。
多次测试：在正式加工前，进行多次模拟和测试，确保程序的正确性和可靠性。