数控车床的现实编程主要包括以下步骤：
准备工作
选择合适的数控车床设备和编程软件，并安装好相应的驱动程序。
准备好待加工的工件和刀具。
了解机床的结构和性能参数，熟悉数控系统的基本操作。
根据加工零件的图纸，确定加工工艺和刀具选择。
编程
使用编程软件进行程序编写，主要包括确定加工轨迹、选择刀具和切削参数，并设置相应的加工指令。
编写加工程序时，设定坐标系、确定切削路径、设定切削参数和刀具补偿。
常用的编程语言包括G代码和M代码，例如G70-G76用于车削循环操作。
载入工件和刀具数据
将工件和刀具的数据导入到仿真软件中，包括工件的尺寸、形状和材料特性，以及刀具的参数和切削条件等。
仿真操作
选择合适的仿真模式，如运动仿真、切削仿真或加工过程仿真等，观察加工效果和过程。
利用数控仿真系统来模拟机床的操作过程，如VNUC数控仿真系统。
程序验证和修正
编写完加工程序后，需要对程序进行验证和修正，通过模拟加工、调整参数等方式，检查加工路径和步骤是否正确，避免出现碰撞或误操作的问题。
导入加工程序
将编写好的加工程序导入到车床的控制系统中，可以通过U盘、网络传输等方式导入程序。
车床实际加工
完成上述准备工作和程序导入后，即可开始车床的实际加工操作。
按照程序的指示，进行刀具装夹、工件夹紧，调整切削参数和机床参数，启动车床进行实际加工。
在加工过程中，需要时刻关注加工质量和安全性，及时进行检查和调整。
检验与调整
在加工完成后，需要对加工件进行检验，检查加工尺寸和表面质量是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行调整和修正。
程序优化
根据实际加工情况，对程序进行优化，可以通过调整切削参数、优化刀具路径和减少切削次数等方式来提高加工效率和质量。
通过以上步骤，可以实现数控车床的现实编程，确保加工质量和效率。建议在实际操作中，多进行仿真模拟和程序调试，以减少实际加工中的错误和问题。