数控车床车斜面的编程方法主要包括以下几个步骤：
确定斜面的尺寸和位置
根据工程图纸或产品要求，确定斜面的长度、宽度和倾斜角度等尺寸参数。
确定斜面在工件上的位置。
选择合适的切削工具
根据斜面的形状和材料的特性，选择适合的切削工具，如刀具或铣刀。
设置数控系统参数
根据斜面的尺寸和位置参数，设置数控系统的工艺参数，如进给速度、切削深度等。
编写斜面加工程序
根据数控系统的编程语言（如G代码），编写斜面加工程序。程序中包括斜面的起点、终点坐标，切削路径等信息。
常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）、G03（顺时针圆弧插补）等，用于控制机床的运动轨迹和工作过程。
辅助代码如M代码（控制机床的辅助功能）、T代码（选择刀具）、S代码（切削速度）等也需要合理使用。
运行数控车床
将编写好的斜面加工程序输入数控系统，通过数控系统控制车床工具的移动，实现斜面加工。
考虑其他因素
在斜面编程过程中，还需要考虑到工件夹持方式、刀具与工件的安全间隙、切削力等因素，以保证斜面加工的质量和安全性。
示例编程步骤
确定斜面尺寸和位置
斜面长度为100mm，宽度为50mm，倾斜角度为45度。
斜面位于工件的上表面，从X轴的0点开始，到X轴的100mm处结束。
选择切削工具
使用直径为10mm的硬质合金刀具。
设置数控系统参数
进给速度：100mm/min。
切削深度：每次2mm。
编写斜面加工程序
```gcode
G00 X50 Z2 ； 定位到毛坯料外侧
G90 X46 Z-30 R-2 F100 ； 第一次加工，R为2mm
G90 X42 Z-30 R-4 ； 第二次加工，R为4mm
G90 X40 Z-30 R-5 ； 第三次加工，R为5mm
G00 X100 Z100 ； 加工完后退刀
```
运行数控车床
将上述程序输入数控系统，启动加工。
通过以上步骤，可以实现数控车床车斜面的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和加工要求，调整相关参数，以确保加工质量和效率。