双头螺纹丝锥的编程涉及以下关键步骤：
确定工件和螺纹参数
工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
刀具选择
根据工件材料、螺纹类型以及加工要求，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到刀具的尺寸、材质和刃磨状态等因素。
坐标系设定
确定工件的坐标系，并将其与机床坐标系建立关系。一般而言，工件的中心线与机床的Z轴平行，螺纹方向与机床的X轴平行。
切削路径规划
根据螺纹的类型和加工要求，规划切削路径。双头螺纹的编程格式通常采用G92指令来定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
螺纹切削参数设置
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。这些参数的选择要考虑到螺纹的材料、硬度以及机床的性能。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序。在程序中，需要包含切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证。通过仿真可以检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
编程方法
在数控编程中，双头螺纹的编程方法与常规螺纹相似。首先需要定义螺纹的起始点和终点，然后根据螺距和螺纹头的形状来计算编程参数。编程时需要注意保持螺纹头的对称性，以确保螺纹的准确性和质量。
使用G代码
在数控加工中，使用G代码来控制加工刀具的移动路径。编程双头螺纹时，首先需要选择正确的G代码来指定刀具轨迹。一般情况下，螺纹加工使用的是G02和G03指令，分别表示顺时针和逆时针的圆弧插补。
使用M代码
M代码用于控制机床的功能和工作状态。在编程双头螺纹时，可以使用M代码来选择刀具的切削方向和旋转速度等参数。例如，M04表示正向旋转，M03表示逆向旋转。
使用F代码
F代码用于设定切削进给速度。在编程双头螺纹时，需要设定适当的进给速度以确保加工质量和效率。可以使用F代码来设定每分钟切削进给的长度。
使用I、J、K代码
在使用G02和G03进行圆弧插补时，需要设定圆心坐标和半径。可以使用I、J和K代码来设定圆心的相对偏移。
使用T代码
T代码用于选择刀具。在编程双头螺纹时，需要选择适当的刀具，可以使用T代码来指定刀具的编号或类型。
使用S代码
S代码用于设定主轴转速。在编程双头螺纹时，可以使用S代码来设定主轴转速，以控制螺纹加工的紧密度和表面质量。
通过以上步骤，可以完成双头螺纹丝锥的编程。在实际应用中，还需要结合机床的性能和加工要求进行综合考虑，以达到最佳的加工效果。