扬力数控镗铣床的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的加工操作。以下是一些基本的编程步骤和指令：
确定加工方案和工件图纸
根据加工要求和工件图纸，确定加工方案，包括加工的零件、材料、刀具选择等。
设定机床参数
设定机床的各个参数，如进给速度、切削速度、切削深度等，这些参数会影响加工效果和效率。
编写数控程序
使用CAD/CAM软件、数控编程编辑器和仿真软件等工具，根据加工方案和机床参数编写数控程序。程序应包括刀具的运动路径、切削参数、工件的位置等信息。
加载程序到机床
将编写好的程序加载到机床的数控系统中，并进行加工操作。
常用编程指令
G代码：
G00：快速定位指令，使机床迅速移动到指定位置。
G01：线性插补指令，使机床按指定的进给速度沿直线路径移动。
G02/G03：圆弧插补指令，使机床按指定的进给速度沿圆弧路径移动。
G17/G18/G19：平面选择指令，用于选择不同的加工平面。
G20/G21：单位选择指令，用于选择英制或公制作为长度单位。
G40/G41/G42：刀具半径补偿指令，用于实现不同刀具半径的自动补偿。
G43/G44/G49：刀具长度补偿指令，用于实现不同刀具长度的自动补偿。
G54-G59：工件坐标系指令，用于设置工件坐标系。
G90：绝对编程，以绝对坐标系进行编程。
G91：增量编程，以当前位置为基准进行编程。
M代码：
M03/M04：主轴启动/停止指令，用于控制主轴的启动和停止。
M05：主轴刹车指令，用于刹停主轴。
M06：刀具换刀指令，用于刀具的换刀操作。
M08/M09：冷却系统启动/停止指令，用于控制冷却系统的启停。
M30：程序结束指令，用于结束程序。
编程步骤
确定工件和刀具参数
明确工件的尺寸和形状，以及所使用的刀具的规格和类型。
设置坐标系
根据工件的几何形状和加工要求，确定坐标系的原点和方向。
设定刀具补偿
选择合适的刀具补偿方式，如刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44）。
设定切削速度和进给速度
根据工件材料和切削条件，设置合适的切削速度（G94：每分钟进给）和进给速度（G95：每转进给）。
设定切削深度和切削路径
根据加工要求，确定切削深度和切削路径，可以使用G代码中的G90（绝对坐标）或G91（增量坐标）指令。
编写初始点和终点
根据工件的几何形状和加工要求，设置初始点和终点的坐标位置。
编写镗削循环
使用G代码中的G71或G72指令编写镗削循环。G71用于一次性镗削，G72用于多次镗削。
编写刀具退刀和换刀指令
在镗削结束后，使用G代码中的G00指令将刀具退到安全位置。如需换刀，可以使用M代码中的M06指令。
检查程序
编写完镗刀程序后，进行程序的检查和验证，确保程序正确无误。
加工调试和运行
将编写好的程序输入到数控机床中，进行加工调试。调试成功后，即可正式运行加工。
通过以上步骤和指令，可以实现扬力数控镗铣床的高效、精确加工。建议在实际操作中，结合具体的加工需求和机床特点，合理选用和编写