铣床铣外圆槽的编程步骤如下：
确定工件坐标系
选择工件上某一点为基准点，建立直角坐标系。
确定刀具半径和进给量
根据圆槽的尺寸选择合适的刀具，并确定刀具的半径。
根据加工要求确定进给量。
设定切削速度和主轴转速
根据工件材料和刀具类型，设定合适的切削速度和主轴转速，以保证加工质量和效率。
编写铣削指令
刀具半径补偿：根据刀具半径，设置合适的半径补偿值，以保证加工出的圆槽尺寸与设计要求一致。
切削路径选择：根据圆槽的形状，选择合适的切削路径，可以是螺旋路径、直线路径等。
进给速度设定：根据加工要求和工件材料，设定合适的进给速度，以控制切削速率。
切削深度设定：根据加工要求，设定合适的切削深度，以确保加工质量。
切削方向设定：根据切削路径和加工要求，设定合适的切削方向，可以是顺时针或逆时针。
编写辅助指令
除了铣削指令，还需要编写一些辅助指令，如刀具半径补偿取消、切削深度变化等，以便控制加工过程。
设定工件坐标
将铣削起点和终点的坐标值输入数控机床，以确定加工的位置和范围。
检查编程程序
在进行实际加工前，应通过模拟或空运行等方式，检查编程程序的正确性和合理性，确保加工质量和安全。
```gcode
； 定义工件坐标系
G90 G17
G91 G01 X0 Y0 Z0
； 设定刀具半径和进给量
T01 M6
D1=2.0 ； 刀具半径
S1000 ； 切削速度
F100 ； 进给速度
； 编写铣削指令
G02 X20 Y20 R10 F50 ； 顺时针圆弧插补，半径为10，切入点（20,20），半径补偿
G01 Z-10 ； 下切10mm
G02 X30 Y30 R10 F50 ； 顺时针圆弧插补，半径为10，切入点（30,30），半径补偿
G01 Z-20 ； 下切20mm
； 辅助指令
M98 P2 L5 ； 调用子程序两次，每次循环深度为10mm
； 结束程序
M30
```
在这个示例中，我们定义了工件坐标系，选择了刀具和进给量，并编写了铣削指令和辅助指令。通过模拟或空运行，确保程序的正确性和合理性后，再进行实际加工。