在数控编程中，设置点位是一个关键步骤，它涉及到确定工件坐标系的原点位置和工具坐标系的原点位置。以下是设置数控编程点位的一般步骤：
选择坐标系
根据工件的特点和加工要求，选择合适的坐标系。常用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系。
绝对坐标系将工件原点设置为绝对坐标系原点，相对坐标系则以一个参考点为基准进行相对定位。
确定原点
确定工件坐标系的原点位置。原点通常选择在工件的某个特定位置，如工件的中心、角点或边缘等。
原点的选择应考虑到加工操作的便捷性和准确性。
设置参考点
除了原点外，还需要确定其它重要的参考点。参考点是用于定位和补偿的基准点，通常选择在工件的关键位置，如孔的中心、刀具的起点等。
参考点的设置应具有代表性和稳定性，以确保加工的准确性和一致性。
坐标系偏移
在一些特殊情况下，需要对坐标系进行偏移，以适应不同的加工需求。坐标系偏移可以通过数控机床的坐标系偏移功能来实现，通过设置偏移值来改变坐标系的位置。
设定工件坐标系
根据加工件的形状和要求，设定工件坐标系。工件坐标系是相对于机床坐标系而言的，通过旋转、平移等操作，将机床坐标系与工件坐标系进行转换，使编程更加方便和准确。
设定零点
零点是指机床上的一个固定点，作为参考点来确定加工件的位置和坐标系。设定零点的目的是为了使编程过程中的坐标值与实际加工件的位置相对应，确保程序的准确性和可靠性。
使用G54~G59设置程序原点
通过试切和测量步骤确定工件坐标原点，并在G54~G59中输入程序原点的坐标值。
考虑中间点位
在数控加工过程中，可能需要定义中间点位，这些位置通常不是起始点或终止点，而是在加工过程中的中间位置。通过在程序中定义中间点位，可以实现复杂的加工操作，如孔加工、螺纹加工、切削操作等。
通过以上步骤，可以准确地设置数控编程中的点位，从而确保加工过程的准确性和效率。建议在实际操作中，根据具体的加工需求和机床特性，仔细进行坐标系的选择和原点的确定，以便更好地进行数控编程。