在多层板铣圆弧的编程过程中，需要遵循以下步骤和注意事项：
设定机器坐标系和工件坐标系
确定机床的坐标系，包括原点位置和坐标轴方向（通常X轴为工件的长轴，Y轴为宽轴，Z轴为高轴）。
根据实际工件的形状和尺寸，确定工件的坐标系，其原点位置和坐标轴方向可能与机器坐标系不同。
编写G代码
G代码是控制数控机床操作的一种编程语言。
对于板子铣圆弧，常用的G代码包括G02（顺时针旋转切削圆弧）和G03（逆时针旋转切削圆弧）。
编写G代码时需要指定加工路径、切削速度、进给速度等参数。
设定刀具半径
根据工艺要求和刀具尺寸，设定刀具的半径，以便机床能够正确计算加工路径。
设定圆弧参数
在编写G代码时，需要指定圆弧的半径、起点坐标和终点坐标。
如果圆弧小于或等于半圆，使用正R值；如果圆弧大于半圆（180度）且小于整圆（360度），使用负R值。
对于整圆加工，可以使用I、J、K坐标来表示圆心相对于起点的坐标增量（X方向用I表示，Y方向用J表示，Z方向用K表示）。
进行仿真和调试
完成机器编程后，可以使用数控仿真软件对程序进行验证和调试，检查加工路径是否正确，切削轨迹是否与设计要求一致。
考虑刀具半径补偿
在数控铣圆弧编程中，还需要考虑刀具的半径补偿，以便获得期望的加工尺寸。可以使用G41（左补偿）和G42（右补偿）指令来实现刀具半径补偿。
示例编程格式
顺时针圆弧插补（G02）：
```
G02 X终点Y终点I半径J半径
```
逆时针圆弧插补（G03）：
```
G03 X终点Y终点I半径J半径
```
整圆加工（使用I、J、K）：
```
G02/G03 X_Y_Z_I_J_K_F_
```
通过以上步骤和注意事项，可以完成多层板铣圆弧的编程工作。确保在编程过程中仔细检查坐标系、刀具半径和圆弧参数的设定，并进行充分的仿真和调试，以保证加工质量。