数控钻孔铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
每次进给的距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
根据槽道的深度，确定切削的次数。每次切削的深度一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间。切削时间是指刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
根据切削时间和切削次数，确定整个铣槽加工的时间。
数控编程
将加工参数和加工路径输入数控铣床控制系统，使其按照预定的路径和参数进行自动加工。
编程时需要考虑刀具的切削方向、进给方向、刀具的切削位置等。
选择编程模式
根据具体的工艺要求和机床的特性选择适当的编程模式。常见的编程模式包括口径编程模式、直线编程模式、圆弧编程模式和线性插补与圆弧插补结合编程模式。
编写循环程序
确定铣刀的起始位置和铣槽的尺寸。
设置铣床的坐标系统和工件坐标系，确定起始点和加工路径。
编写循环程序，包括循环次数、加工路径、刀具半径补偿和循环结束条件。
调试程序
在加工前对程序进行调试，检查程序是否正确，刀具是否正确安装和刀具路径是否正常。
开始加工
根据程序设置好加工参数，启动数控铣床进行加工。加工时需要注意安全，避免发生碰撞和其他意外情况。
通过以上步骤，可以实现数控钻孔铣槽的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每个参数和步骤，确保加工质量和效率。