铁件镗孔刀粒的编程主要涉及以下几个步骤：
确定工件的尺寸和孔的位置
根据工程图纸或工件要求确定工件上孔的位置和尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等参数。
编写编程代码
根据工件的几何形状和孔的位置，使用G代码和M代码编写镗刀编程代码。常用的G代码指令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02/G03：圆弧插补
G74/G84：粗镗孔指令
G98/G99：进给模式
M代码：用于控制机床的辅助功能和刀具的操作，如M30表示程序结束。
载入编程代码
将编写好的编程代码通过数控系统的输入方式载入到数控机床中。
检查刀具路径
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工。
监控加工过程
在加工过程中，及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
示例编程代码
```gcode
G00 X100 Y100 Z20； 将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置
G87 X100 Y100 Z-50 F100 ； 在X轴和Y轴上定位到100mm的位置，然后沿Z轴向下镗孔，镗孔深度为50mm，进给速度为100mm/min
G01 Z-10； 沿Z轴向下移动10mm，进行第一次切削
G01 F50； 进给速度设置为50mm/min
G01 X110 Y110 Z-60 ； 移动到新的位置进行第二次切削
G01 F100 ； 进给速度恢复到100mm/min
M30； 程序结束
```
建议
在编写编程代码时，务必仔细检查每个指令的参数设置，确保它们符合加工要求。
使用仿真软件进行程序验证，以确保编程的准确性。
在实际加工过程中，密切监控机床的运行状态和加工质量，及时调整参数以获得最佳加工效果。