数控车床镗孔刀的编程主要包括以下几个步骤：
确定加工尺寸
根据工程图纸或工件要求，明确镗孔的直径、深度等几何尺寸。
选择合适的刀具
根据孔的尺寸和加工要求，选择合适的镗刀刀具，如单刃镗刀、双刃镗刀或多刃镗刀。
设置刀具参数
根据所选刀具的具体参数，设置刀具的进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写编程代码
使用G代码和M代码来描述刀具的运动轨迹和加工参数。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补）等。M代码主要用于控制辅助功能，如主轴转速、冷却液开关等。
确定加工路径
通过编程指令定义数控机床的加工路径，包括螺旋加工、螺线加工、直线加工等方式。
刀具半径补偿
由于刀具的形状和尺寸，实际加工出来的镗孔大小可能会与所设定的尺寸有所差异，因此需要在编程指令中设置刀具半径补偿，以保证最终加工出来的孔径准确。
加工顺序的确定
如果有多个镗孔操作，需要确定加工的先后顺序，以避免刀具碰撞或其他冲突。
检查与模拟
在开始加工之前，通过数控系统的模拟功能，检查刀具的运动路径是否正确，以避免刀具与工件碰撞。
开始加工与监控
确认刀具路径无误后，启动数控机床，开始进行镗刀加工，并在加工过程中及时监控切削情况和刀具磨损情况，根据需要进行刀具更换或调整。
完成加工
当所有的孔都加工完成后，停止数控机床，检查加工质量，确认无误后即可完成镗刀加工。
```
G86 X100 Y50 Z100 R5 F300；
G01 X100 Y50 Z0 F100；
G02 X100 Y50 Z-100 I50 J0 F100；
M05；
M30；
```
在这个示例中：
`G86` 是粗镗孔循环指令，定义了镗孔的起始位置、终止位置、半径和进给速度。
`G01` 是直线插补指令，用于控制刀具从起始位置直线移动到终止位置。
`G02` 是圆弧插补指令，用于控制刀具从起始位置沿圆弧移动到终止位置。
`M05` 是主轴停止指令。
`M30` 是程序结束指令。
通过合理编写和优化编程代码，可以实现准确、高效的数控车床镗孔加工。