在重庆CNC机床上编程侧铣头，主要遵循以下步骤：
选择合适的侧铣刀具和切削参数
根据工件材料和加工要求选择合适的侧铣刀具。
确定刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
设置工件坐标系
根据工件的设计要求设置工件坐标系。
确定侧铣头的起始点和切削路径。
编写切削路径程序
使用G代码中的G41和G42来实现左侧铣削和右侧铣削。
编写侧铣头的切削路径程序，确保切削路径符合工件设计要求。
设置切削参数
通过G代码和M代码设置切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
编写加工循环
根据切削要求编写加工循环程序，包括切削进给、切削深度和刀具半径补偿等。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到数控机床的控制系统中。
运行加工程序进行侧铣头的加工。
在编程过程中，需要注意根据实际情况进行调整和修改，以确保加工质量和效率。常用的G代码和M代码如下：
常用G代码：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补（顺时针）
G03：圆弧插补（逆时针）
G17：选择XY平面
G18：选择XZ平面
G19：选择YZ平面
G40：取消半径补偿
G41：左刀补
G42：右刀补
G43：刀具长度补偿
G49：取消刀具长度补偿
G54-G59：工件坐标系选择
G80：取消模态
G90：绝对坐标
G91：增量坐标
G94：每分钟进给
G98：进给平面选择
G99：进给方式选择
常用M代码：
M00：程序停止
M02：程序结束
M03：主轴正转
M04：主轴反转
M05：主轴停止
M06：刀具换位
M08：冷却液开启
M09：冷却液关闭
M30：程序结束并重启
通过合理使用这些G代码和M代码，可以有效地控制侧铣头的运动和操作，从而实现精确的加工。