单皮带轮槽的编程可以通过以下步骤进行：
选择合适的编程系统
根据使用的机床类型和系统选择合适的编程语言和格式，例如西门子802D系统可以使用G代码。
设定工件零点
使用G54指令设置工件零点，通常工件零点设置在靠近右端面的第一个槽中间处。
赋值带轮参数
定义带轮的外径（R1）、槽宽（R2）、槽深（R3）、槽形半角（R4）、槽数（R5）、槽距（R6）等参数。
计算切刀刀尖圆弧半径（R7）和切刀刀宽（R8）。
计算切刀实际宽度
由于切刀刀尖有圆弧存在，需要计算在不同R4槽形半角的情况下切刀在轴向的实际宽度（R9）。
编程加工路径
使用G0指令快速移动至外圆处及第一槽的右侧一个槽距处。
使用G96指令设置主轴转速。
使用G25指令设置切削速度。
使用G26指令设置进给量。
子程序调用
如果需要加工多个槽，可以编写子程序，并在主程序中多次调用子程序。
子程序中应包含切槽的程序，可以使用G75配合G72指令进行切槽。
注意事项
在编程过程中，确保所有参数和计算正确无误，以避免加工错误。
考虑到刀具的直径和进给量，确保切削过程平稳，避免刀具损坏或工件不合格。
```gcode
N 5 G 54 G 90 G 97 G 40 T1D 1； 选用G 54零点偏置，工件零点z轴设定在靠近右端面的第一个槽中间处。
N I ORI=600； 带轮外径赋值。
N 15 R2=32； 带轮槽宽赋值。
N 20 R3=30.2； 带轮槽深赋值。
N 25 R4=18； 槽形半角18°。
N 30 R5=8； 带轮槽数赋值。
N 35 R6=38； 带轮槽槽距赋值。
N 40 R7=1； 切刀刀尖圆弧半径赋值。
N 45 R8=6； 切刀刀宽赋值。
N 50 R9=R8 - （R7 - TAN（45 - R4/2） * R7） * 2； 计算切刀在轴向的实际宽度。
N 55 G0 X=R1+2 Z=R6； 快速至外圆处及第一槽的右侧一个槽距处。
N 60 G 96 M 3 S 50； 设置主轴转速和切削速度。
N 65 G 25 S 10； 设置切削速度。
N 70 G 26 I 200； 设置进给量。
N 75 IF R9 >= R2/2 - TAN（R4） * ...； 根据条件判断是否需要调整加工参数。
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的机床和刀具情况进行调整。建议在实际应用中仔细检查并验证程序的正确性。