数控往复切槽的编程步骤如下：
确定切槽的位置和尺寸
根据工件的要求，确定槽道的起点和终点坐标。
计算出槽道的长度和宽度。
确定切槽的刀具和切削参数
选择合适的刀具，考虑槽道尺寸和材料硬度。
确定刀具的进给量、切削速度和转速等切削参数。
编写数控程序
使用数控编程语言（如G代码或M代码）编写切槽程序。
程序中包括切槽的起点和终点坐标、切削参数以及切削路径等信息。
确保程序的正确性和合理性，以保障切削操作的准确性和稳定性。
进行数控编程切槽的加工操作
将编写好的程序加载到数控机床的控制系统中。
输入切削参数和刀具信息，启动机床进行加工。
在加工过程中，监控切削状态，及时调整切削参数，确保切削过程的稳定性和效果。
示例程序（G74端面切槽循环指令）
```
G74 R（e）； % 退刀量
G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F ；
% X（U） - 切槽终点坐标
% Z（W） - 切槽终点坐标
% Δi - 刀具完成一次轴向切削后，在X方向的移动量
% Δk - Z方向每次切削深度
% Δd - 刀具在切削底部的退刀量
% F - 切槽进给速度
% 示例：加工端面环形槽及中心孔
% 工件右端面中心为工件坐标系原点，切槽刀刀宽为3mm，以左刀尖为刀位点
% 走刀路线分析
% 刀具端面切槽时，以Δk的切深量进行轴向切削，然后回退e的距离，方便断屑，再以Δk的切深量进行轴向切削，再回退e距离，如此往复，直至到达指定的槽深度
% 刀具逆槽宽加工方向移动一个退刀距离Δd，并沿轴向回到初始加工的Z向坐标位置，然后沿槽宽加工方向刀具移动一个距离Δi，进行第二次槽深方向加工，如此往复，直至达到槽终点坐标
% 编程举例
% 加工环形槽及中心孔零件
G54 G90 S1500 M3 T01
G00 X40 Z5
G01 Z-5 F200
M98 P2001 L5
M30
O2001
G01 X38 F300
G01 Y-10
G01 Z-5
G01 Y10
G01 X40
G01 Z5
G01 X42
M99
```
解释
G54 ：设置工作坐标系为G54，使用绝对坐标方式。G90：
设定主轴转速为1500转/分钟。
M3：
选择1号刀具。
G00：
将刀具移动到起始位置（X=40, Z=5）。
G01：
设定切削速度为200mm/min，切入工件5mm。
M98：
调用子程序2001，重复循环5次。
子程序2001
将刀具沿X轴移动到38mm，进给速度为300mm/min。
将刀具沿Y轴向左移动10mm。
将刀具沿Z轴切入工件5mm，进给速度为200mm/min。
将刀具沿Y轴向右移动20mm。
将刀具沿X轴移动2mm。
将刀具沿Z轴退出工件5mm，回到初始位置。
重复以上步骤直至完成5次槽深方向加工。
通过以上步骤和示例程序，可以实现数控往复切槽的高效和精确加工。