新代系统镗刀编程通常涉及以下步骤和要点：
工件坐标系定义
确定工件的参考点和坐标轴方向，以便编程时能够准确地定位工件。
刀具半径补偿
由于镗刀具有特定的半径，编程时需要考虑刀具半径补偿，以确保孔径的准确性。
镗孔路径设定
明确镗孔的起点和终点、深度、速度等参数，这些可以根据具体加工要求进行调整。
切削参数设定
根据材料的硬度和机床性能，选择合适的切削速度、进给速度和切削深度。
循环指令
使用循环指令来实现批量镗孔操作，提高生产效率。
安全措施
编程中应设定安全措施，如切削深度限制和刀具安全距离，确保操作的安全性。
编写加工程序
使用数控编程语言（如G代码）编写镗刀加工程序，包括刀具选择、进给速度、切削深度、坐标轴设置和镗刀轨迹定义等。
程序调试和检查
编写完程序后，通过模拟和检查确保程序正确无误，注意检查刀具安装情况。
启动加工
将程序加载到数控系统中，启动机床进行镗刀加工。
```
； 程序开头
O1234
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0
； 定义刀具
T01
； 设定进给速度
F100
； 设定切削深度
G43 Z-10
； 设置坐标轴
G00 X100 Y50
； 定义镗刀轨迹（示例）
G76 X0 Y0 Z-20 R3 Q0.2
； 其他加工指令
...
； 结束程序
M5
M30
```
请注意，上述代码仅为示例，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床类型进行调整。建议在实际应用中结合具体的编程软件和工艺要求，详细制定镗刀编程方案。