铣50的外圆编程需要遵循以下步骤：
确定加工参数
明确工件的直径尺寸和加工要求，包括加工精度和表面质量。
选择合适的刀具和夹具，刀具的选择要考虑切削性能、刀具直径和刀具长度等因素。
建立坐标系
根据工件的几何参数，建立合适的坐标系。一般情况下，可以选择以工件的圆心为坐标系原点，将圆周上的点作为坐标轴的正方向。
设定刀具半径
根据外圆的直径，计算刀具的半径，并设定为当前刀具。
设定切削路径
根据外圆的尺寸和形状，确定切削路径。通常有两种方法：
直径切削：根据外圆的直径和刀具半径，确定切削路径。切削路径可以通过计算和插补生成，也可以通过使用专门的编程指令实现。
半径切削：根据外圆的半径和刀具半径，确定切削路径。切削路径通常是一个圆弧或曲线，可以使用相应的编程指令来生成。
设定切削参数
根据材料的性质和加工要求，设定合适的切削参数，如进给速度、切削速度和切削深度等。
编写G代码
根据以上设定，编写G代码进行编程。G代码是一种机器语言，用于控制数控机床进行加工操作。编写G代码时，需要注意坐标系的选择、刀具的补偿、切削路径的设定等。
调试和验证
编写完G代码后，需要进行调试和验证。可以通过模拟软件或实际加工进行验证，确保程序的正确性和可靠性。
加工实施
调试和优化完成后，可以将编写好的编程代码加载到铣床的控制系统中，进行实际的加工操作。
```gcode
； 定义工件坐标系
G54 X0 Y0 Z100
M3 S1000 ； 主轴正传
； 到达圆弧的起点
G0 X40
G01 Z0 F1000
； 圆弧插补
G02 I-40 F500
G0 Z100
M30
```
在这个示例中：
`G54 X0 Y0 Z100`：定义工件坐标系，选择工件的中心为坐标原点。
`M3 S1000`：设置主轴转速为1000rpm。
`G0 X40`：移动到圆弧的起点。
`G01 Z0 F1000`：开始直线插补，进给速度为1000mm/min。
`G02 I-40 F500`：进行圆弧插补，圆心相对于起点的增量I为-40mm，进给速度为500mm/min。
`G0 Z100`：抬刀到100mm高度。
`M30`：结束程序。
请根据具体的加工要求和机床性能调整上述参数和指令。