双头数控刀杆的编程主要涉及以下几个方面：
刀头与刀号
每个刀头对应一个刀号，例如T0101、T0102等。在编程时，需要明确每个刀头的刀号，以便机床能够识别和使用正确的刀具。
刀补号
每个刀头可能还需要一个刀补号（例如01、02等），用于调整刀具的几何形状和位置，以确保加工精度。
工作头相对位置
双头数控机床有两个工作头，需要确定它们之间的距离和相对位置，以确保工件能够被正确加工。这通常根据工件的尺寸和形状来确定。
加工路径
需要为每个工作头规划加工路径，确保工件能够被完整地加工。在确定加工路径时，需要考虑工作头的运动范围、工件的几何形状以及加工工具的尺寸等因素。
工艺参数
根据加工要求和机床的性能特点，确定适当的切削速度、进给速度和切削深度等工艺参数。这些参数将直接影响加工质量和效率。
数控编程语言
使用数控编程语言（如G代码和M代码）来描述加工路径和工艺参数。通过编写相应的程序，将所需的加工信息传输给机床的数控系统，以控制工作头的运动和加工过程。
示例编程步骤：
选择刀具和刀号
```
T0101
```
设置刀补号 （如果需要）：
```
T0101 01
```
确定工作头位置
假设两个工作头之间的距离为300mm，且第一个工作头从左向右加工，第二个工作头从右向左加工。
规划加工路径
第一个工作头从左向右加工工件的前半部分，第二个工作头从右向左加工工件的后半部分。
编写工艺参数
切削速度：1000mm/min
进给速度：50mm/min
切削深度：2mm
编写数控程序
```
； 第一个工作头加工前半部分
G01 X100 Y100 F1000
G01 X200 Y100 F1000
G01 X300 Y100 F1000
G01 X400 Y100 F1000
； 第二个工作头加工后半部分
G01 X100 Y300 F1000
G01 X200 Y300 F1000
G01 X300 Y300 F1000
G01 X400 Y300 F1000
```
通过以上步骤，可以实现双头数控刀杆的编程，确保机床能够按照预定的路径和加工参数进行高效、精确的加工。